1.0 目的
  對購進的原物料(如鋼料，銅料，鋁料等)主要備用品,備用件等物資進行檢查或驗證,保證未經檢驗或未
  經驗證的物品不投入使用和生產。避免用錯料,混錯料而使生產造成不必要的延誤和損失。
2.0 適用范圍
  適用于對購進的原輔物料,主要備用品,備用件及外發協作加工(電腦鑼,電腦車,線切割,熱處理,表面處理)
  半成品配件,和顧客提供的原料和配件等的驗證和控制。
3.0 職責
  3.1品質部負責和工程部相關技術人員商討制訂圖紙資料和檢驗標準。
  3.2品質部負責按檢驗和試驗標準組織實施檢驗和試驗工作。
  3.3倉管負責顧客提供的物料和外購物資的數量驗收和保管。
  3.4各使用部門及班組負責因IQC漏檢上線而在制造過程中發現的不合格物品的異常狀況向QC通報,以求進
     一步驗證,經核實,QC出《品質異常聯絡單》與供貨方商討補救對策。
4.0 工作程序
  4.1人員資格
     檢驗人員必須經過培訓,考核合格,具備上崗資格和基本專業知識,才能上崗。
  4.2來料的入庫檢驗
    4.2.1入庫初驗包刮以下項目:
      1.名稱,規格,型號,數量,重量,廠家產地等內容與合同或采購計劃是否相符;
      2.合格證,產品說明書,品質檢驗報告等質量證明文件是否齊備相符.
      3.包裝是否整齊完好，防護層是否完好無損.
    4.2.2來料到達后,由收發人員填寫《來料送檢通知單》送交品質部,品質部簽收后即刻進行檢查和驗證.
    4.4.3待入庫的來料由收發人員經過初步驗證登記后,分類置于待檢區,並作好待檢標識(貼白色標簽)。
         防止與已驗證的合格品或不合格品混淆。未經檢驗合格的物料不得入庫和投入工廠使用。
  4.3來料的檢驗
    4.3.1品質部來料檢驗人員按規定根據公司的檢驗和試驗的條件及圖紙資料對來料進行檢測
    4.3.2抽樣方式：對批量生產材料外觀檢驗采用MIL-STD-105D11 ,尺寸檢驗采用MIL-STD-105DS-4
        特殊抽樣計劃：對特殊物料(如方正料.外協加工成品半成品,熱處理工件)實施逐件全檢。
    4.3.3驗證合格后,由品質部檢驗員加蓋合格印章,或粘貼合格標簽。
4.5檢驗和試驗報告
   品質檢驗員應將檢驗過程及結果詳細,完整,真實記錄。檢驗數據及結論,行成報告上交品質主管審核存檔
4.6.狀態標識
   經檢驗產品狀態標識合格物品粘貼藍色標簽,不合格品粘貼紅色標簽，待處理物料粘貼黃色標簽。
   待檢產品粘貼白色標簽。
4.7不合格品的處置
  對檢驗出的不合格品按《不合格品的管制程序》進行實施管理,詳細填寫品質驗收報告, 對不合格品特采
  使用的需報公司副總審批后方可投入使用,使用后須記錄存檔。
4.8 檢驗記錄
     檢驗原始記錄,檢驗和試驗報告按《質量記錄控制程序》辦理.
4.9 相關技術文件
  4.9.1《技術標準》
  4.9.2《檢驗和試驗狀態控制程序》
  4.9.3《不合格品的管制程序》
  4.9.4《質量記錄控制程序》
  4.9.5《xx檢驗和試驗規定》
5.0質量記錄
  5.1《來料送檢通知單》
  5.2《來料檢驗報告單》
  5.3《品質異常聯絡單》

1.0 目的:
   訂定制程檢驗程序,對生產過程中的各工段半成品及成品確保為合格品的才可轉入下
   道工序,以保證產品之品質得到合理有效的控制,減少或避免產品之缺陷的產生;
2.0 適用范圍
   適用于生產過程中的半成品及成品的檢驗和試驗.
3.0 職責
  3.1  品質部和工程部相關技術人員負責制訂有關工序檢驗的圖紙文件,
  3.2  品質組負責組織生產過程中的半成品和成品的檢驗和試驗.并負責對車間各班組的檢驗和試驗
     工作的監督.
  3.3  車間各班組的生產技術員負責對上道工段及本工段所生產的工件進行初步檢查與試驗,
4.0 工作程序
  4.1人員資格:
    檢驗人員必須由有經驗的工人經過培訓合格后方可擔任,并具備與本職工作相符的技術知
    識和技術能力,熟悉機加工制造工藝和加工性能.
  4.2首件檢驗
    4.2.1 生產部在以下情況：生產開機/量產前、設計變更后、關鍵生產工藝改變、機臺變更時，
      需提交2件首件，同時填寫《首件送檢單》送品管部檢驗確認。
    4.2.2 品管部根據生產圖紙、客戶樣版，逐項核對首件樣品的物料編號、顏色、外觀、結構、
      尺寸及裝配效果,并將檢驗結果記錄在《首件送檢單》上。
    4.2.3 首件檢驗不合格時生產部需改善后再重新送樣。
  4.3生產自檢
    生產人員需對產品做100%外觀自檢，關鍵尺寸進行抽檢，并填寫自檢記錄.。
  4.4巡檢
    品質部依所規定的項目實施巡回檢驗，并將巡檢結果填寫在《巡檢報表》上。
  4.5最終檢測
    工段完成后由加工人員把產品放置于制程待檢區，并填寫制程送檢記錄由品質部確認檢測
5.0 合格品處理
  5.1 首件經檢驗合格時,通知生產部可以生產,并記錄于《首件送檢單》中,簽署首板掛于機臺。
  5.2 巡檢合格則把產品放置于藍色膠盆于待檢工件區分。
  5.3 工段已完成最終檢測合格工件放置于下道工段待加工區。如已經是最終工段填寫《成品
      檢驗記錄表》，產品放置于成品區。
6.0 不合格品處理
  6.1首件經檢驗不合格時,應通知生產部立即改善,待重整合格后方可生產。
  6.2制程巡檢若發現不良時,應將不良現象記錄于《巡檢報表》上,并通知生產部門,經確認后立即
     進行改善,并應依《矯正與預防措施管制程序》作業及追蹤,要求在規定期限內完成改善。
  6.3制程出現異常，以下情況須立即停止生產：
   6.3.1出現“嚴重缺陷”對產品品質有重大不良影響時經品管負責人確認后,立即停止生產。由相
     關人員進行原因分析提出改善對策后并實施方可繼續生產,并應依《矯正與預防措施管制程序》
     作業及追蹤。同時對已生產的產品做不合格標識,進行隔離。
   6.3.2巡檢發現制程不合格時,品質部向生產部發出《品質異常聯絡單》，若兩小時內異常依然
     未得到解決則發出《要求停產通知書》，并應依《矯正與預防措施管制程序》作業及追蹤。
   6.3.3改善過程中生產的不合格品依《不合格品管制程序》作業。
7.0 關鍵工序控制
   針對客戶有特殊要求的檢測項目、關鍵工序參數及需要管制的內容，將采取SPC及CPK控制。
8.0 制程檢驗的統計分析
   品管部每個月將對制程檢驗的數據進行統計分析,具體依《資料分析與持續改善程序》作業。
9.0 相關技術文件
  9.1《產品測量和監控程序》
  9.2《不合格品控制程序》
  9.3《品質檢驗指導書》
  9.4《資料分析與持續改善程序》
10.0 質量記錄
  10.1《質量統計月報表》
  10.2《制程檢測報告》
  10.3《品質異常聯絡單》
  10.4《首件送檢單》
  10.5《成品檢驗記錄表》
  10.5《要求停產通知書》
  10.7《巡檢報表》 

1.0 目的:
  確保出廠的產品符合客戶的品質要求。
2.0 適用范圍
  本公司所有成品的出貨質量控制
3.0 職責
  3.1 業務部：制定出貨計劃，標簽及送貨單
  3.2 品質部：負責成品出貨前檢驗與監督成品裝車過程。
4.0 工作程序
  4.1 業務部依據PO打好包裝標簽及送貨單。
  4.2 品質部依據PO，標簽及送貨單核對以下內容：
   4.2.1要求出貨的產品與實物是否相符，件數，圖號，PO序號，送貨單號是否一致。
   4.2.2包裝是否完整符合要求。
   4.2.3若客戶有特殊要求時，應準備相應的檢測報告。
   4.2.4監督產品裝運全過程，避免產品因不當搬運而導致不合格發生。
   4.2.5對有精密尺寸要求的產品，每批抽樣5PCS樣品進行尺寸測量，并記錄于《出貨檢驗報告》上
4.3 判定基準
  以工程樣板，客戶提供檢驗標準，《品質檢驗指導書》等為基準
5.0檢驗結果的處理
  5.1檢驗合格，在產品標簽上蓋QC PASS印章
  5.2檢驗判斷不合格時，應依據《不合格品控制程序》進行作業。
6.0成品檢驗的統計分析
   品管部每個月將對成品檢驗的數據進行統計分析。
7.0相關文件及資料
 《品質檢驗指導書》
 《不合格品控制程序》
8.0相關表單及記錄
 《出貨檢驗(yan)報告上》